熱網集中供熱減溫減壓裝置應用使用熱電廠供汽。但是由于熱電廠提供的蒸汽壓力波動范圍較大（7barg-12barg），溫度也在180℃-230℃之間波動；而且由于總管負荷的不均，用量少時，遠距離輸送過程中可能變為濕蒸汽。但在量大時又是過熱蒸汽；管路的新建、改造及管路腐蝕帶來的焊渣、淤泥、銹蝕物等雜質，經常會堵塞管路、閥門等，用戶對此非常憂慮。在減壓閥壓力調節之前關閉減壓閥前后的波紋管截止閥，打開旁通波紋管截止閥進行充分沖洗，把管道內的焊渣等垃圾清除掉后，再關閉旁通波紋管截止閥；而后慢慢打開進口處波紋管截止閥，按順時針方向調節螺栓出口壓力上升，按逆時針方向旋轉出口壓力下降。在確認出口壓力達到設定壓力之后，擰緊鎖緊螺帽，固定調節螺栓即可。
減溫減壓裝置主要用于供熱系統，可對電站或工業鍋爐以及熱電廠等處送來的蒸汽的壓力、溫度降低到用戶所需的蒸汽參數。減溫減壓裝置根據需要分為減溫減壓裝置、減溫裝置、減壓裝置。按蒸汽參數的高低又可分為中溫中壓、次高壓和高溫高壓減溫減壓裝置。
產品應用
1、熱電聯產熱網集中供熱。
2、電站或工業鍋爐以及熱電廠。
3、熱交換站或換熱器蒸汽進口。
4、溴化鋰制冷機組蒸汽動力入口。
5、石化、輕紡、造紙、制藥、食品等生產工藝設備動力及用熱。
熱網集中供熱減溫減壓裝置應用
減溫減壓裝置由減壓系統（減溫減壓閥、節流孔板等）、減溫系統（高壓差給水調節閥、節流閥等 ）、安全保護裝置（安全閥、止回閥）等組成，物料名稱：高溫高壓蒸汽減壓閥型號規格：Y63H；DN100; PN25MPa；溫度＞500℃，材質要求：12Cr1MoV主要特點如下：
1）、體積小：采用減溫減壓閥結構，使蒸汽減溫減壓在同一閥內進行，使整套裝置的長度大大縮短，減少了占地面積，降低了工程投資。
2）、安裝簡便：采用直行程雙座籠式減溫減壓閥結構，閥內設有節流網罩，增強減溫水的霧化效果，保護了閥座及閥體，延長了閥門的使用壽命，同時也降低了裝置的噪音。雙座閥不平衡力小、調節范圍廣、動作平穩，不會出現卡死現象。次高壓減溫減壓閥密封表面堆焊鈷基ERCrMn-C-15，抗高溫、抗沖刷；閥座和閥瓣采用配合研磨，密封性能好，克服了雙座閥泄漏量大的缺點，適用溫度510℃。
3）、霧化好：減溫減壓閥閥內設霧化噴嘴，減溫水通過閥芯內部的水室，在噴水處噴射流速可達23m/s，而減溫減壓閥內閥瓣與閥座間的節流使得蒸汽的保持很高的流速（即減溫水噴水處），從而在蒸汽較小流量下，也能達到的霧化效果。
4）、降噪:減溫減壓閥內設的節流孔罩、以及閥后的節流孔板一方面起減壓霧化的作用、還有一個主要的作用就是降低系統內的噪音。主要原理是它的小孔消聲。
5）、調節范圍廣：直線或修正等百分比特性曲線，可在全行程范圍內控制，保證二次蒸汽在10~100%額定出力范圍內，設備長期穩定運行，泄漏等級：Ⅳ級。
6）、疏水量小:溫度給水調節系統采用直行程高壓差調節閥，能合理分配給水系統上的壓差；同一口徑的高壓差給水調節閥有不同的流置系數Cv值可供選擇，使溫度調節系統的調節靈敏度及度大大提高。
7）、控制:電動減溫減壓閥、電動給水調節閥配用直行程電動執行機構，去除了傳統的杠桿鉸鏈機構，減少了空行程環節，進一步提高了調節系統的靈敏度及度。
熱網集中供熱減溫減壓裝置應用技術特點和優點
●平衡式或非平衡式籠弌多孔閥芯，調節性能好，無噪音，無振動。
●有單級或多級節流,適用于大壓差減壓在一個閥內完成。
●考慮高溫條件，合理選擇配合間隙，高溫工況運行靈活。
●均設有導向機構，無卡阻現象，運行平穩，配有自密封閥蓋。
●合理匹配移動件的間隙，導向好，運動平穩，操作靈活。
●閥座密封面堆硬質合金，閥芯表面噴涂硬質合金，耐沖蝕，壽命長。
●單閥座錐面密封副，使密封可靠，泄漏少且能自清。
熱網集中供熱減溫減壓裝置應用
設計了一個能滿足上述工況的汽配站。熱電廠蒸汽能量的方法，其特征是根據供熱量決定發電量，使鍋爐產生的蒸汽都用于驅動汽輪機發電，然后再送入采暖系統，同時將熱電廠產生的多余電量通過單獨的內部電網送到較遠地區，通過安裝在該地區的熱泵產生熱量送入用戶取暖。熱電廠中壓蒸汽系統的主要功能是導通余熱鍋爐中壓汽包來汽去汽輪機中壓缸做功的，但是現有的燃氣熱電廠中壓蒸汽系統無法在汽輪機跳閘時，起到泄壓中壓蒸汽的作用，無法平衡并汽電動門前后壓差。另外，現有的燃氣熱電廠中壓蒸汽系統無法在本側中壓蒸汽系統退出狀態下，實現本側中壓蒸汽系統的自動投入；無法在投入狀態下，實現本側中壓蒸汽系統的自動退出；并且無法在另一側中壓蒸汽系統投入狀態下，熱電聯產項目中，汽輪機的低壓抽汽，基本都是直接通過表面式換熱器，加熱熱網循環水，低壓抽汽的疏水返回汽輪機的熱力系統，熱網循環水以電動離心泵驅動，實現循環吸放熱。該系統可回收利用汽輪機低壓蒸汽的凝結熱，但沒有充分利用汽輪機低壓蒸汽的過熱度，無法有效利用這部分蒸汽的做功能力，同時驅動熱網循環水的電動離心泵需要消耗大量的電力。
1） 首先在蒸汽入口處，設置一集污管道，以便管網中的大塊雜質及淤泥等不能進入工廠蒸汽系統。
2） 當為濕蒸汽或冷態起動時，經斯派莎克S13汽水分離器把附在蒸汽管道壁面上的液態水膜層及懸浮在蒸汽中的小水滴與蒸汽分離后經疏水器排出，以便進入工廠汽配站的蒸汽保持99%以上的干度，提高換熱效率，減少和消除蒸汽管道，閥門及用汽設備的腐蝕和水擊。
3） 在進入主減壓站前，采用斯派莎克100目蒸汽過濾器，將任何細小的雜質阻擋在系統之外，保證減壓站的良好工作。
4） 考慮到負荷的變化較大（工藝系統全部采用自控），選用DN40和DN50兩個DP17并聯。利用斯派莎克DP17±0.1barg的偏差，在低流量時，DN40的一只DP17先行啟動，當流量增大時，由于壓力的下降（0.2barg內）DN50 DP17也自動開啟補充流量，以滿足大需求；當流量減小時，由于壓力的升高（0.2barg內），DN50的DP17先行關閉，當流量更小直至零負荷時，DN40 DP17也關閉，如此循環保證下游供汽壓力不受負荷變化及上游供汽壓力的波動而維持在±0.2barg內。
5） 當過熱蒸汽供況時，利用斯派莎克VTD減溫器對蒸汽噴水降溫。同時ELS600電動閥控制出口溫度在±1℃的偏差內，以高于飽和蒸汽5℃的微過熱蒸汽供應系統，提高換熱效率，加大設備出率。同時，保護用汽設備免受高溫損害。
6） 在減溫器下游設置了積水井，并采用1”FT浮球疏水閥排放,確保干蒸汽進入設備.
經上述系統配置后,客戶對蒸汽品質的保證有了信心。
事實上,經過半年的運行,該汽配站配置成功解決了客戶憂慮的各種問題.在使用熱電廠廉價蒸汽的同時,保證了工廠蒸汽系統良好運行.
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