化學醇類儲罐氮封裝置設計規范 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 詳細介紹 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范 氮封裝置（氮封閥）常規情況是由供氮閥、泄氮閥和呼吸閥三大部份組成。、主要用于儲罐頂部氮氣壓力恒定控制，以保護罐內物料不被氮化及儲罐安全。氮封裝置由ZZYP快速泄放閥及ZZV微壓調節閥兩大部分組成。快速泄放閥由壓力控制器及ZMQ-16K型單座切斷閥組成。
儲罐內壓力升高至設定壓力時，快速泄放閥迅速開啟，將罐內多余壓力泄放。微壓調節閥在儲罐內壓力降低時，開啟閥門，向罐內充注氮氣。因微壓調節閥必須使用在壓力為0.1Mpa壓力以下，現場壓力較高，必須安裝ZZYP型壓力調節閥將壓力調節閥將壓力降低至0.1Mpa以下才可使用。公稱壓力0.1Mpa，自力式壓力調節閥壓力可按分段設定，從0.5Kpa 至66 Kpa以下，介質溫度溫度≤80℃。無需外加能源，利用被調介質自身能量為動力源，引入壓力閥的指揮器以控制壓力閥的閥芯位置，改變流經閥門的介質流量，使閥門后端壓力(B型)或前端壓力(K型)保持恒定。ZZYP-16BⅡ主要用在閥前壓力較高(0.2-0.8MPa)而閥后力很低(0.5-100Kpa)，例如50mmH2O(水柱)的場合，ZZYP-16KⅡ只用在泄氮裝置上，并且與供氮裝置配套使用。單獨使用時請用ZZVP閥代替。
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范 1、氣體減壓 如閥前0.2-0.8MPa(高于0.8MPa時閥前應加減壓閥)，閥后0.5-100KPa。 2、氮封裝置 供氮和泄氮裝置上
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范產品特點 1、壓力設定在指揮器上實現，因而方便、快捷、省力省時且可在運行狀態下連續設定。 2、控制精確度比ZZY型自力式閥高1倍左右，故適合在控制精確度高的場合使用。 3、對同一臺閥而言，調節范圍比ZZY型自力式閥廣。 4、反應特別靈敏，極小的壓力(如50mm水柱的壓力)或極小的壓力變化都可以感知出來。 5、減壓比特別大，例如閥前0.8MPa，閥后50mmH2O，壓差比達1600！
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范 罐內壓力升高（進物料時、液位上升）超過供氮閥設定值時，供氮閥關閉，到達泄氮閥設定壓力時泄氮閥打開，將罐內多余壓力快速泄放。在儲罐內壓力降低時，泄氮閥處于關閉狀態，供氮閥打開，向罐內注入氮氣并保證儲罐處于微正壓的狀態。供氮閥氮氣源壓力保持在0.2~0.8MPa之間的一個固定值，現場壓力較高時，可在供氮閥前安裝一臺自力式調壓閥將壓力減至0.2~0.8MPa之間，以提高可靠性和使用效果。氮氣調節閥(以下簡稱調壓閥),是一種無需外來能源，利用被控介質自身能量作動力源，引入指揮器的檢測執行機構，以控制調壓閥的閥芯位置，改變流經閥門的介質流量，使閥后壓力保持在恒定值。該閥的特點:壓力設定值可在指揮器上實現，在運行中可隨意調整,因而方便、快捷、省力；控制精度比一般調壓閥高一倍左右；減壓比大;設定壓力低等。
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范作用原理 調壓閥由指揮器、主閥、節流閥、過濾減壓器所組成(見圖一)。介質由箭頭方向進入閥體,經閥芯、閥座節流后輸出。同時閥前介質經過濾減壓器過濾減壓后進入指揮器閥體，經指揮器調節后進入主閥執行機構上下膜室。閥后介質經接管引入指揮器檢測膜室，當輸出壓力升高時，經指揮器和節流閥作用關閉主閥,直到閥后壓力降低到設定值為止。同理，當輸出壓力降低時，經指揮器和節流閥作用開啟主閥,直到閥后壓力上升到設定值為止。 供氮裝置(供氮閥)無需外加能源，利用被調介質自身能量為動力源，自動控制閥后壓力或儲罐壓力，使儲罐壓力保持恒定。現已廣泛應用于化工儲罐氮封、醫藥儲罐氮封、超純水氮封、食用油氮封、導熱油槽罐氮封等需要與空氣隔絕的氮封保護系統。供氮閥閥芯的初始位置是開啟位置，當指揮器執行器檢測到閥后壓力升高至設定值，自動關閉指揮器，隨即主閥開度逐漸減小，直到閥后壓力穩定在設定的給定值。供氮裝置工作原理：將設在灌頂的取壓點的介質經導壓管引入檢測機構，介質在檢測元件上產生一個作用力與預設彈簧預緊力相平衡。當罐內壓力降低至低于供氮裝置壓力設定點時，平衡破壞，使指揮器閥芯打開，使閥前氣體經減壓閥、節流閥，進入主閥執行機構上、下膜室，打開主閥閥芯，向罐內充注氮氣；當罐內壓力升至供氮裝置壓力設定點，由于預設彈簧力，關閉指揮器閥芯、由于主閥執行機構中的彈簧作用，關閉主閥，停止供氮。
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范 - 泄氮裝置(泄氮閥)是一種無需外加能源，利用被調介質本身壓力變化而實現自動調節的控制閥。泄氮裝置(泄氮閥)從30mmH2O至0.2MPa均可分段調節，泄氮裝置(泄氮閥)為氮封閥的泄壓部分：當罐內壓力升高至設定值時，供氮閥關閉，泄氮閥打開，將罐內多余壓力泄放。泄氨裝置工作原理：該裝置采用內反饋結構，介質直接經閥蓋進入檢測機構，介質在檢測元件上產生一個作用力預設彈簧預緊力相平衡。當罐內壓力升高至于泄氨裝置壓力設定點，平衡被破壞，使閥芯上移，打開閥門，向外界泄放氮氣；當罐內壓力降至泄氨裝置壓力設定點，由于預設彈簧力作用，關閉閥門。 自力式氮封閥(即氮封裝置)主要用于儲罐頂部氮氣壓力恒定控制，自力式氮封閥是一種無須外來能源，以彈簧為動力核心利用被調介質自身的壓力來控制閥芯位置變化，達到自動調節和穩定壓力的目的，以保護罐內物料不被氮化及儲罐的安全。該閥由ZZYVP快速泄放閥及ZZV自力式微壓調節閥兩大部分組成。快速泄放閥由壓力控制器及ZMQ-16K型單座切斷閥組成。
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范工作原理 儲罐內壓力升高至設定壓力時，快速泄放閥迅速開啟，將罐內多余壓力泄放。微壓調節閥在儲罐內壓力降低時，開啟閥門，向罐內充注氮氣。因微壓調節閥必須使用在壓力為0.1Mpa壓力以下，現場壓力較高，必須安裝ZZYP型壓力調節閥將壓力調節閥將壓力降低至0.1Mpa以下才可使用。公稱壓力0.1Mpa，壓力可按分段設定，從0.5Kpa 至66 Kpa以下，介質溫度溫度≤80℃。
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范性能特點 1、無需外加能源，能在無電、無氣的場合工作，既方便又節約能源，降低成本。 2、氮封裝置供氮，泄氮壓力設定方便，可在連續經營的條件下進行。 3、壓力檢測膜片有效面積大，設定彈簧剛度小、動作靈敏、裝置工作平衡。 4、采用無填料設計，閥桿所受磨擦力小、反應迅速、控制精度高。 5、供氮裝置采用指揮器操作，減壓比可達100:1，減壓效果好、控制精度高。 6、氮氣壓力設定范圍廣，低至0.5Kpa高至1000Kpa，比值達高； 7、調節調壓力檢測膜片有效面積大，設定彈簧剛度小，動作極靈敏。
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范主要技術參數
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范主要外形尺寸
化學醇類儲罐氮封裝置設計規范安裝與維護
3.1化學醇類儲罐氮封裝置設計規范安裝 ?安裝前應檢查產品型號、規格是否符合要求，管道應進行清洗，清除焊渣與雜物等，閥門應正立、垂直安裝在管道上，介質流向應與閥體箭頭一致。如有可能應設置旁通閥。 ?為確保調壓閥正常工作，在閥前應設置過濾器、壓力表與手控閥，安裝圖見圖二。
3.2化學醇類儲罐氮封裝置設計規范使用 ?緩慢將調節閥前、后截止閥開到大，此時因介質引入調節閥，可觀察壓力表示值。 ?逐漸關閉旁通閥，打開殼罩，并調整彈簧預緊力，直到壓力表示值達到工藝要求為止。 ?鎖緊螺母，蓋上殼罩。 3.2化學醇類儲罐氮封裝置設計規范維護保養
該裝置投入正常運行后無需特殊維護,但需定期對指揮器、節流閥和過濾減壓器進行清洗,若出現故障，按表四進行處理。 表2 常見故障與排除
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
